菌截留试验
真正“站在最差条件”的验证
工艺特定的细菌截留试验，是对过滤系统无菌保障能力的“压力测试”。PDA TR 26强调，试验设计必须遵循QbD原则，在充分理解工艺设计空间的基础上，系统性选择最差条件，包括但不限于：
此外，对于细菌截留能力验证PDA TR 26对以下关键技术点给出了明确指导：
膜片vs全尺寸过滤器：依据研究目的选择；验证膜材料截留效率时小型测试膜片即可。
低规格滤膜：研究应包含多个膜批次（通常3个），其中至少1个为低规格。过滤器制造商负责制定最低规格过滤器的判定标准。
灭菌方式：供应商已在研发阶段确认，工艺试验中通常无需精确模拟终端用户灭菌条件（如辐照/高压/在线灭菌）。
完整性测试关联性：物理完整性测试需有与细菌截留的关联数据支撑。
产品家族验证：成分相同但浓度不同的产品可用浓度极值挑战涵盖中间浓度；安慰剂可在具备依据时用于涵盖法验证。
PUPSIT模拟：是否模拟压力升高需基于风险评估。
吹扫回收：吹扫压力可能高于正常过滤过程中的最大压力，应在细菌截留试验末期模拟该场景。
- 可提取物/浸出物（E/L）研究
材料科学+风险评估的结合
与细菌截留不同，E/L研究的本质是患者安全风险的前瞻性管理。迁移物质典型潜在来源包括：
膜材料中的添加剂或残留溶剂
过滤器组件（外壳、端盖、O型圈、支撑层）
灭菌过程（蒸汽或辐照）带来的材料改变
PDA TR 26明确认可并非所有工艺都必须开展可浸出物研究，是否需要开展，应基于：
可提取物研究结果
工艺条件（温度、时间、灭菌方式等）
毒理学风险评估
实践中，通常采用这样的路径：在最差条件下开展可提取物研究（模型溶剂、极限参数），对识别出的化合物进行毒理学评估，存在潜在风险时，在正常工艺条件下开展可浸出物研究
这种风险驱动的E/L策略，正是新版PDA TR 26希望推动的行业最佳实践。
PDA TR 26明确指出，工艺特定验证可由过滤器使用者或其指定的测试机构执行，包括过滤器制造商。在实际实施过程中，过滤器制造商通常基于其产品开发和验证经验，在部分关键验证环节中具备一定技术优势，尤其体现在以下方面：
在细菌挑战相关研究中：
对过滤器结构特性、膜批次差异及最低规格（low-spec）膜批次的定义与判定逻辑具有系统性理解
能够识别并评估对细菌截留能力和完整性结果具有较高敏感性的关键工艺参数
熟悉过滤器设计中已建立的安全阈值和性能边界
在产品开发阶段已建立细菌截留数据与完整性测试限值之间的关联关系
具备规范化的挑战菌培养、活力确认及试验操作流程
在可提取物/可浸出物（E/L）评估中：
E/L研究本质上是材料特性认知与风险评估相结合的过程。在这一过程中，过滤器制造商通常能够基于既往研究和产品资料，提供如下支持信息：
过滤膜及组件所用材料的组成信息
添加剂、稳定剂或加工残留物的来源及应用背景
不同灭菌方式对材料行为可能产生的影响
在不同流体条件下已获得的可提取物相关数
上述能力并非来源于单一项目或一次性测试，而是建立在长期产品开发、验证研究及批量数据积累的基础之上。在此背景下，过滤器制造商可在项目执行中协助区分需要针对特定工艺重新验证的内容与可参考或引用的既有数据，从而有助于减少不必要的重复测试、提升验证效率，并保持测试方法的一致性与科学性。